Aktualności

Jeżeli firma chce zwiększyć efektywność procesów produkcyjnych lub logistycznych, wtedy do akcji wkraczają eksperci Politechniki Lubelskiej, którzy podpowiadają najlepsze rozwiązania.  

– Nasze działania, często realizowane wspólnie ze studentami, polegają na obserwacji pracy załogi, analizie strumienia przepływu produktu, identyfikacji obszarów nieefektywnych i pomocy w ich eliminacji za pomocą najbardziej adekwatnych narzędzi. Dzięki temu firma szybciej realizuje zamówienia od klientów, oszczędza czas pracowników oraz maksymalnie wykorzystuje swoje zasoby – tłumaczy prof. Arkadiusz Gola z Katedry Informatyzacji i Robotyzacji Produkcji Politechniki Lubelskiej.

Tak zrobiła Polska Grupa Serwisowa, która od 15 lat zajmuje się kompleksowym serwisem wózków widłowych, wynajmem, sprzedażą oraz fachowym doradztwem w zakresie ich eksploatacji. Rok temu nawiązała współpracę z naukowcami Politechniki Lubelskiej, by usprawnić procesy w swoim zakładzie produkcyjnym w Zagrodach pod Lublinem.

W ostatnich latach firma rozwijała się bardzo dynamicznie, co spowodowało konieczność „uporządkowania” realizowanych procesów oraz wprowadzenia procedur w zakresie przepływu informacji i obiegu dokumentacji.

– Tempo zatrudnienia oraz liczba realizowanych zamówień były olbrzymie, co powodowało, że istniejące procedury nie nadążały za bieżącymi potrzebami – mówi naukowiec.

Współpracę z Polską Grupą Serwisową rozpoczął w grudniu 2023 od szkolenia kadry. Obecnie doradza i wdraża kolejne rozwiązania zwiększające efektywność realizowanych procesów. Wykorzystuje w tym celu założenia filozofii Lean Management, czyli „odchudzonego zarządzania”, która polega na ciągłym identyfikowaniu i eliminowaniu źródeł marnotrawstwa.

– To trochę jak u człowieka, u którego przy normalnym funkcjonowaniu i realizacji codziennych obowiązków pojawia się często zbędna tkanka tłuszczowa, która nie tylko nie pomaga, ale wręcz utrudnia codzienne działanie. Tak samo jest w przedsiębiorstwach – każda organizacja rozwijając się, często zaczyna realizować określone działania w sposób, który nie tylko nie zwiększa, ale wręcz zmniejsza ich efektywność. W konsekwencji wykonywane są zadania, które zajmują czas, wykorzystują zasoby, a nie wnoszą dodatkowej wartości z punktu widzenia klienta – tłumaczy profesor Gola.

Jednym z najczęstszych źródeł marnotrawstwa są nadmierne zapasy. Na przykład, gdy demontuje się wózek widłowy nie nadający się do dalszego użytkowania, firma gromadzi duże ilości zdemontowanych elementów „na wszelki wypadek”, oczekując, iż w przyszłości mogą zostać wykorzystane w procesie remontowym. W rezultacie zapasy rosną tak bardzo, że koszty magazynowania oraz znalezienia odpowiedniej części przekraczają koszt zakupu nowej.

Kolejnym problemem jest niewykorzystany potencjał ludzki. W wielu firmach pracownicy najniższego szczebla traktowani są jako osoby, które „po prostu” mają wykonywać zadania zlecone przez przełożonego. Tymczasem nie wykorzystuje się ich wiedzy i doświadczenia do doskonalenia procesów. W duchu Lean Managementu chodzi o to, by wydobyć ten potencjał. Dobrze zorganizowana produkcja pozwala dostosować miejsca pracy do aktualnych potrzeb, a narzędzia i materiały są zawsze pod ręką, co w konsekwencji przekłada się na mniejsze obciążenie pracowników i wyższą produktywność.

– Badania wykonane w innych firmach pokazują, że często nawet 50-80% czasu pracy pracownicy spędzają na chodzeniu, szukaniu i przenoszeniu materiałów i narzędzi. Celem działań usprawniających nie jest oczywiście to, żeby ci pracownicy chodzili szybciej, ale żeby zorganizować przestrzeń hali produkcyjnej i ich stanowiska pracy tak, by mieli wszystko „pod ręką” i nie tracili czasu na tzw. „zbędny ruch” – wyjaśnia profesor Gola.